一、2017年2月典型事故
1、2月8日22时45分许，安徽铜陵恒兴化工公司溶剂罐发生燃爆事故。该公司为准备恢复生产，从2017年2月4日起，利用蒸汽对溶剂油罐内物料进行加热升温。
经初步分析，可能是蒸汽管道上的一道阀门未完全关闭，造成罐内溶剂油温超高，溶剂油汽化导致压力增大，汽、液态溶剂油从罐内喷出，遇点火源引起燃爆。
2、2月12日凌晨2时59分左右，湖北宜化集团下属的新疆宜化化工有限公司发生电石炉喷料事故,造成2人死亡,3人重伤,5人轻伤。
经分析，事故直接原因初步分析为：由于电石炉内水冷设备漏水，料面石灰遇水粉化板结，形成积水且料层透气性差，（来源：内蒙古化工）现场人员处理料层措施不当，积水与高温熔融电石发生剧烈反应，产生大量的可燃性气体（乙炔、一氧化碳、氢气、水煤气等）遇空气爆炸，引发电石炉喷料，造成现场人员灼烫。
3、2月17日，吉林省松原市松原石化有限公司江南厂区在对汽柴油改质联合装置酸性水罐实施动火作业过程中发生闪爆事故，造成3人死亡。
经初步分析，事故直接原因为：事故企业春节后复工，组织新建装置试车，对40万吨/年汽油加氢装置催化剂进行硫化，在未检测分析酸性水罐内可燃气体的情况下，在酸性水罐顶部进行气焊切割作业，（来源：内蒙古化工）引起酸性水罐内处于爆炸极限内的可燃气体（主要成份为氢气）闪爆。
4、2月21日9时20分左右，内蒙古阿拉善盟立信化工有限公司对硝基苯胺车间发生反应釜爆炸事故，造成2人遇难，4人受伤。
经初步调查事故原因是：事故企业在应急电源不完备的情况下，于2月17日擅自复产，2月20日由于大雪天气，企业所在工业园区全面停电，企业未能按照规定启动应急电源，致使对硝基苯胺车间反应釜无法冷却降温，其中一个反应釜超温超压发生爆炸。
二、历史上3月发生的危险化学品事故
（一）国内事故
辽宁建平县鸿燊商贸有限公司“3•1”硫酸储罐爆炸事故
2013年3月1日，建平县鸿燊商贸有限公司发生硫酸储罐爆炸事故，造成7人死亡，2人受伤，直接经济损失1210万元。
事故的直接原因是：硫酸储罐内的浓硫酸被局部稀释后，与储罐材质反应产生氢气，与含有氧气的空气形成达到爆炸性混合气体，当混合气体从放空管通气口和罐顶周围的小缺口冒出时，（来源：内蒙古化工）遇焊接明火引起爆炸，导致2号罐体爆裂。飞出的罐体碎片，将1号储罐下部连接管法兰砸断，罐内硫酸泄漏。2号储罐和1号储罐泄漏的硫酸流入附近农田、河床及高速公路涵洞，引发较严重的次生环境灾害。
四川天亿化工有限公司“3•1”爆炸事故
2014年3月1日，四川天亿化工有限公司2号黄磷冶炼炉生产现场发生爆炸，造成3人死亡，直接经济损失约600万元。
事故的直接原因是该公司2号炉炉底碳砖失效，熔池下沉，炉底烧穿，熔融磷铁磷渣泄漏遇湿爆炸，部分检修人员避险不及，导致伤亡事故发生。
内蒙古天润化肥公司“3•3”较大灼烫事故
2015年3月3日，内蒙古天润化肥有限公司在检维修过程中，拆开气化炉的气液分离器底部法兰盲板，高压蒸汽喷出，造成现场3名作业人员（2名检维修人员、1名监护人员）烫伤死亡。
事故的直接原因是该公司相关部门在生产系统还没有停车时，就签发出检修作业票；检修人员在未确认的情况下拆开法兰盲板，致使高压蒸气喷出，导致事故发生。
河南扶沟县化肥厂“3•4”液氨储罐爆炸事故
1988年3月4日，河南周口地区扶沟县化肥厂液氨储罐在运行中突然爆炸，罐内大量液氨喷出，使17人中毒，其中1人死亡。发生爆炸的液氨储罐是1983年从鄢陵县化肥厂买来的设备，没有图纸和相关的技术资料。（来源：内蒙古化工）设备运回本厂后未经全面检验，仅作了2.45MPa的水压试验，也未留下试压记录即投入使用。
事故后的现场勘查发现，该液氨储罐存在严重质量缺陷。
西安煤气公司“3•5”液化气球罐爆炸火灾事故
1998年3月5日，西安煤气公司液化石油气球罐泄漏，发生爆炸火灾事故，造成11人死亡（其中包括7名消防人员和4名气站工作人员），31人受伤，附近10万居民紧急疏散。
事故的直接原因是11#罐球阀严重磨损，没有及时更换，液化气由球罐底部球阀泄漏，导致爆炸着火，事故中发生两次爆炸，引发火灾。
安徽全椒县磷肥厂“3•6”硫酸储槽爆炸事故
1991年3月6日，安徽省全椒县磷肥厂机修车间在新制硫酸储罐调整割枪火焰时发生爆炸，造成3人死亡，2人重伤。事故发生的前一天，企业对新制的硫酸储槽用水试漏，试漏结束将水排出后，出水管以下部位还留有5cm深的积水未排尽。（来源：内蒙古化工）事故当天，该槽的进口管又与正在使用的另一储槽的出口管连接，造成浓硫酸流入，与槽内积水形成稀硫酸，又与储槽金属槽壁反应生成氢气，当电焊工调整割枪火焰时，引发爆炸。
云南建水县化工厂“3•7”汽油桶库爆炸事故
1983年3月7日，云南省建水县化工厂6名职工在油库执行卸油任务时，发生汽油蒸气爆炸事故，造成7人死亡，3人轻伤。
事故的直接原因是：在油库内卸完5桶汽油后，由于油库通风不良，汽油挥发到空气中并达到爆炸极限。因使用工具不当，扳手打滑或用力敲打桶盖产生火花，引爆汽油蒸气。
湖南益阳市氮肥厂“3•8”爆炸事故
1999年3月8日，湖南益阳市氮肥厂合成高压管路发生气体泄漏，导致爆炸起火，并将合成操作间炸塌，造成4人死亡，1人重伤。
事故的直接原因是检修人员和操作人员对现场缺乏认真检查，未能及时发现合成高压管路存在的问题，以致缺陷未能及时消除，气体泄漏爆炸起火。
福建省福鼎县制药厂“3•9”冰片车间汽油爆炸事故
1982年3月9日，福建福鼎县制药厂冰片车间发生汽油爆燃事故，造成65人死亡，35人受伤，直接经济损失39万余元。事发时，操作工正在用聚氯乙烯管到结晶槽内抽油（冰片制作过程中，汽油做冰片结晶溶解液），无接地装置的聚氯乙烯管在抽油过程中产生静电引发火灾。（来源：内蒙古化工）火灾发生后，指挥失误，灭火方法不当，连续爆燃、封死退路，导致事故扩大。
江苏常熟市阳桥化工厂“3•10”硝化反应锅爆炸事故
1992年3月10日，江苏省常熟市阳桥化工厂发生硝化反应锅爆炸事故，造成8人死亡，7人受伤，直接经济损失84万余元。
事故的直接原因是：该公司2#反应锅内留存有一定量的硝基苯、混酸及一定量的反应生成物间二硝基苯，因搅拌不充分，锅内温度急剧升高并引起爆炸。
云南省陆良县宏盈磷业有限公司“3•13”中毒窒息事故
2011年3月13日，云南省陆良县宏盈磷业有限责任公司在清理2#黄磷炉1#精制槽内的泥磷过程中，发生中毒事故，导致承包商工人3人死亡，1人受伤住院。事发时，作业人员正在进行清淤作业，随着泥磷的不断清出，1#精制槽内水位不断下降，部分泥磷露出水面，遇空气后自燃，产生大量有毒有害气体，致使槽内人员吸入有毒有害气体中毒窒息伤亡。
上海石化总厂化工一厂“3•15”换热器爆炸事故
1986年3月15日，上海石化总厂化工一厂在进行换热器气密性试验时发生爆炸事故，造成现场工作的4人死亡。
事故的直接原因是：爆炸的换热器共有40个紧固螺栓，但操作人员只装13只螺栓就进行气密性试验，且因试压环比原连接法兰厚，原螺栓长度不够，但操作工仍凑合使用原螺栓，当气压达到3.5MPa时发生爆炸。
成都石油化学厂“3•16”热油釜爆炸事故
1988年3月16日，成都石油化学厂热油釜中的油蒸气大量外溢，遇天然气火焰引起爆炸，造成3人死亡，经济损失59.3万元。
该事故是由于当班热油釜司炉工违反安全操作规程脱岗，致使油温无人控制，酿成事故。
四川金路树脂有限公司“3•16”氯乙烯中毒事故
2016年3月16日，四川省金路树脂有限公司7m3聚合实验装置1#聚合釜在清釜检修作业时发生一起氯乙烯中毒事故，造成3人死亡，2人受伤。
事故的直接原因是员工违反操作规程进入受限空间作业，在反应釜与系统没有按规定进行安全隔绝的情况下，（来源：内蒙古化工）氯乙烯串入正在作业的反应釜造成人员中毒，加之施救人员在未配戴隔绝式呼吸器、系安全绳的情况下进入釜内盲目施救，导致事故后果扩大。
上海硫酸厂“3•17”二甲基亚砜氧化器爆炸事故
1992年3月17日，上海硫酸厂五车间二甲基亚砜工段氧化器在开车过程中发生爆炸，事故造成4人死亡，1人重伤，16人轻伤。该厂工艺操作规程规定，二甲基亚砜停止生产时，应在停止通入二甲硫醚的同时，立即切断氧化氮和氧气。但工艺员和当班操作者违反了这一规定。（来源：内蒙古化工）在停车时，将氧化氮和氧用量减半通入，而且在连续通入近20小时后，才开始通入二甲硫醚，使母液过量吸附氧化氮，导致爆炸事故的发生。
江苏无锡化工集团大众化工厂“3•24”混和桶爆炸事故
1995年3月24日，无锡化工集团股份有限公司大众化工厂保险粉车间后道混合包装岗位的混和桶发生爆炸,造成6人死亡，5人受伤。
事故的直接原因是混和桶内物料不合格并分解放热，使物料温度升高，分解加剧，加上混合桶严重超量，堵塞排气口，使分解放出的二氧化硫气体在桶内压力剧升，导致混和桶爆炸。
安徽省安庆市鑫富化工有限公司“3•27”爆炸事故
2011年3月27日，安庆市鑫富化工有限责任公司制造车间3号低温氯化釜发生爆炸，同时引发车间局部火灾，造成当班人员3人死亡、1人轻伤。
事故的直接原因是当班操作工误操作，在准备补加二甲基甲酰胺时，误将甲醇高位槽阀门打开，将用于洗釜的高位槽剩余甲醇加入到釜内，与釜内物料发生剧烈反应，导致爆炸。
河北魏县宏顺化工原料有限公司“3•29”中毒窒息事故
2013年3月29日，魏县宏顺化工原料有限公司在排除二硫化碳冷凝管道堵塞故障中，发生中毒窒息事故，造成3人死亡，2人轻伤，直接经济损失约200万元。
事故的直接原因是炉火操作工发现管道堵塞后，没有及时向厂方报告，在未采取任何防范措施的情况下，擅自打开运行中的有毒气体管道疏通口泥土封堵，对堵塞管道进行疏通作业，造成硫化氢、二硫化碳气体大量泄漏，操作人员吸入有毒气体后中毒昏厥跌落水池中。（来源：内蒙古化工）4名操作工未采取任何防护措施，盲目施救，先后中毒昏厥，致使事故扩大。
湖北荆州市石化总厂“3•30”环氧乙烷爆炸事故
1999年3月30日，湖北省荆州市石化总厂在生产过程中发生爆炸事故，造成4人死亡，直接经济损失45万元。
事故的直接原因是：石化总厂不清楚原料特性，现场也未设流量计，不能控制进料速度，造成环氧乙烷进料速度过快，来不及与丙炔醇反应而在釜内积聚，导致釜内压力迅速上升，冲破爆破膜，高压气体急剧喷出产生静电引发爆炸。
河北保定石油化工厂“3•31”渣油罐焊接作业爆炸事故
1984年3月31日，河北保定市石油化工厂渣油罐发生爆炸事故，波及相距20米的两个容积为1800m3的汽油罐爆炸起火，造成16人死亡，6人重伤，直接经济损失45万余元。
事故的直接原因是该厂违章输送渣油，造成油温过高，在罐区形成可燃性气体。员工违章进行明火作业，引爆可燃性气体，导致事故发生。
（二）国外事故
美国莱克查尔斯炼油厂“3•3”催化裂化装置火灾爆炸事故
1991年3月3日，美国路易斯安娜州莱克查尔斯炼油厂的催化裂化装置发生爆炸，并引起大火，造成5人死亡。事故原因是：按照公司规定，在检维修结束后油送入装置前，用蒸汽吹扫装置中的空气。操作时，由于装置温度较低，蒸汽冷凝成水，并积聚在装置底部的分馏器内。分馏器内的积水用泵打入接收罐，通过罐底阀门将积水排入污水池内。但由于接收罐阀门未打开，因此，罐内积水无法排出。（来源：内蒙古化工）当装置投料生产后，装置内的高温热解油遇水立即汽化，产生大量蒸汽聚积在接收罐内。虽然接收罐的安全阀工作正常，但产生的蒸汽量太大,导致接收罐爆裂，高温热油从爆裂的罐内喷出，遇明火发生爆炸，并引发火灾。
内蒙古化工提示：
抓好化工安全管理是企业安环部门的主要职责，如何做好安全管理？让我们共同学习有关安全管理相关知识。
化工过程（chemical process）伴随易燃易爆、有毒有害等物料和产品，涉及工艺、设备、仪表、电气等多个专业和复杂的公用工程系统。加强化工过程安全管理，是国际先进的重大工业事故预防和控制方法，是企业及时消除安全隐患、预防事故、构建安全生产长效机制的重要基础性工作。
一、化工过程安全管理的主要内容和任务
（一）化工过程安全管理的主要内容和任务包括：收集和利用化工过程安全生产信息；风险辨识和控制；不断完善并严格执行操作规程；通过规范管理，确保装置安全运行；开展安全教育和操作技能培训；严格新装置试车和试生产的安全管理；保持设备设施完好性；作业安全管理；承包商安全管理；变更管理；应急管理；事故和事件管理；化工过程安全管理的持续改进等。
二、安全生产信息管理
（二）全面收集安全生产信息。企业要明确责任部门，按照《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T3034）的要求，全面收集生产过程涉及的化学品危险性、工艺和设备等方面的全部安全生产信息，并将其文件化。
（三）充分利用安全生产信息。企业要综合分析收集到的各类信息，明确提出生产过程安全要求和注意事项。通过建立安全管理制度、制定操作规程、制定应急救援预案、制作工艺卡片、编制培训手册和技术手册、编制化学品间的安全相容矩阵表等措施，将各项安全要求和注意事项纳入自身的安全管理中。
（四）建立安全生产信息管理制度。企业要建立安全生产信息管理制度，及时更新信息文件。企业要保证生产管理、过程危害分析、事故调查、符合性审核、安全监督检查、应急救援等方面的相关人员能够及时获取最新安全生产信息。
三、风险管理
（五）建立风险管理制度。企业要制定化工过程风险管理制度，明确风险辨识范围、方法、频次和责任人，规定风险分析结果应用和改进措施落实的要求，对生产全过程进行风险辨识分析。
对涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源（以下统称“两重点一重大”）的生产储存装置进行风险辨识分析，要采用危险与可操作性分析（HAZOP）技术，一般每3年进行一次。对其他生产储存装置的风险辨识分析，针对装置不同的复杂程度，选用安全检查表、工作危害分析、预危险性分析、故障类型和影响分析（FMEA）、HAZOP技术等方法或多种方法组合，可每5年进行一次。企业管理机构、人员构成、生产装置等发生重大变化或发生生产安全事故时，要及时进行风险辨识分析。企业要组织所有人员参与风险辨识分析，力求风险辨识分析全覆盖。
（六）确定风险辨识分析内容。化工过程风险分析应包括：工艺技术的本质安全性及风险程度；工艺系统可能存在的风险；对严重事件的安全审查情况；控制风险的技术、管理措施及其失效可能引起的后果；现场设施失控和人为失误可能对安全造成的影响。在役装置的风险辨识分析还要包括发生的变更是否存在风险，吸取本企业和其他同类企业事故及事件教训的措施等。
（七）制定可接受的风险标准。企业要按照《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）的要求，根据国家有关规定或参照国际相关标准，确定本企业可接受的风险标准。对辨识分析发现的不可接受风险，企业要及时制定并落实消除、减小或控制风险的措施，将风险控制在可接受的范围。
四、装置运行安全管理
（八）操作规程管理。企业要制定操作规程管理制度，规范操作规程内容，明确操作规程编写、审查、批准、分发、使用、控制、修改及废止的程序和职责。操作规程的内容应至少包括：开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车和紧急停车的操作步骤与安全要求；工艺参数的正常控制范围，偏离正常工况的后果，防止和纠正偏离正常工况的方法及步骤；操作过程的人身安全保障、职业健康注意事项等。
操作规程应及时反映安全生产信息、安全要求和注意事项的变化。企业每年要对操作规程的适应性和有效性进行确认，至少每3年要对操作规程进行审核修订；当工艺技术、设备发生重大变更时，要及时审核修订操作规程。
企业要确保作业现场始终存有最新版本的操作规程文本，以方便现场操作人员随时查用；定期开展操作规程培训和考核，建立培训记录和考核成绩档案；鼓励从业人员分享安全操作经验，参与操作规程的编制、修订和审核。
（九）异常工况监测预警。企业要装备自动化控制系统，对重要工艺参数进行实时监控预警；要采用在线安全监控、自动检测或人工分析数据等手段，及时判断发生异常工况的根源，评估可能产生的后果，制定安全处置方案，避免因处理不当造成事故。
（十）开停车安全管理。企业要制定开停车安全条件检查确认制度。在正常开停车、紧急停车后的开车前，都要进行安全条件检查确认。开停车前，企业要进行风险辨识分析，制定开停车方案，编制安全措施和开停车步骤确认表，经生产和安全管理部门审查同意后，要严格执行并将相关资料存档备查。
企业要落实开停车安全管理责任，严格执行开停车方案，建立重要作业责任人签字确认制度。开车过程中装置依次进行吹扫、清洗、气密试验时，要制定有效的安全措施；引进蒸汽、氮气、易燃易爆介质前，要指定有经验的专业人员进行流程确认；引进物料时，要随时监测物料流量、温度、压力、液位等参数变化情况，确认流程是否正确。要严格控制进退料顺序和速率，现场安排专人不间断巡检，监控有无泄漏等异常现象。
停车过程中的设备、管线低点的排放要按照顺序缓慢进行，并做好个人防护；设备、管线吹扫处理完毕后，要用盲板切断与其他系统的联系。抽堵盲板作业应在编号、挂牌、登记后按规定的顺序进行，并安排专人逐一进行现场确认。
五、岗位安全教育和操作技能培训
（十一）建立并执行安全教育培训制度。企业要建立厂、车间、班组三级安全教育培训体系，制定安全教育培训制度，明确教育培训的具体要求，建立教育培训档案；要制定并落实教育培训计划，定期评估教育培训内容、方式和效果。从业人员应经考核合格后方可上岗，特种作业人员必须持证上岗。
（十二）从业人员安全教育培训。企业要按照国家和企业要求，定期开展从业人员安全培训，使从业人员掌握安全生产基本常识及本岗位操作要点、操作规程、危险因素和控制措施，掌握异常工况识别判定、应急处置、避险避灾、自救互救等技能与方法，熟练使用个体防护用品。当工艺技术、设备设施等发生改变时，要及时对操作人员进行再培训。要重视开展从业人员安全教育，使从业人员不断强化安全意识，充分认识化工安全生产的特殊性和极端重要性，自觉遵守企业安全管理规定和操作规程。企业要采取有效的监督检查评估措施，保证安全教育培训工作质量和效果。
（十三）新装置投用前的安全操作培训。新建企业应规定从业人员文化素质要求，变招工为招生，加强从业人员专业技能培养。工厂开工建设后，企业就应招录操作人员，使操作人员在上岗前先接受规范的基础知识和专业理论培训。装置试生产前，企业要完成全体管理人员和操作人员岗位技能培训，确保全体管理人员和操作人员考核合格后参加全过程的生产准备。
六、试生产安全管理
（十四）明确试生产安全管理职责。企业要明确试生产安全管理范围，合理界定项目建设单位、总承包商、设计单位、监理单位、施工单位等相关方的安全管理范围与职责。
项目建设单位或总承包商负责编制总体试生产方案、明确试生产条件，设计、施工、监理单位要对试生产方案及试生产条件提出审查意见。对采用专利技术的装置，试生产方案经设计、施工、监理单位审查同意后，还要经专利供应商现场人员书面确认。
项目建设单位或总承包商负责编制联动试车方案、投料试车方案、异常工况处置方案等。试生产前，项目建设单位或总承包商要完成工艺流程图、操作规程、工艺卡片、工艺和安全技术规程、事故处理预案、化验分析规程、主要设备运行规程、电气运行规程、仪表及计算机运行规程、联锁整定值等生产技术资料、岗位记录表和技术台账的编制工作。
（十五）试生产前各环节的安全管理。建设项目试生产前，建设单位或总承包商要及时组织设计、施工、监理、生产等单位的工程技术人员开展“三查四定”（三查：查设计漏项、查工程质量、查工程隐患；四定：整改工作定任务、定人员、定时间、定措施），确保施工质量符合有关标准和设计要求,确认工艺危害分析报告中的改进措施和安全保障措施已经落实。
系统吹扫冲洗安全管理。在系统吹扫冲洗前，要在排放口设置警戒区，拆除易被吹扫冲洗损坏的所有部件，确认吹扫冲洗流程、介质及压力。蒸汽吹扫时，要落实防止人员烫伤的防护措施。
气密试验安全管理。要确保气密试验方案全覆盖、无遗漏，明确各系统气密的最高压力等级。高压系统气密试验前，要分成若干等级压力，逐级进行气密试验。真空系统进行真空试验前，要先完成气密试验。要用盲板将气密试验系统与其他系统隔离，严禁超压。气密试验时，要安排专人监控，发现问题，及时处理；做好气密检查记录，签字备查。
单机试车安全管理。企业要建立单机试车安全管理程序。单机试车前，要编制试车方案、操作规程，并经各专业确认。单机试车过程中，应安排专人操作、监护、记录，发现异常立即处理。单机试车结束后，建设单位要组织设计、施工、监理及制造商等方面人员签字确认并填写试车记录。
联动试车安全管理。联动试车应具备下列条件：所有操作人员考核合格并已取得上岗资格；公用工程系统已稳定运行；试车方案和相关操作规程、经审查批准的仪表报警和联锁值已整定完毕；各类生产记录、报表已印发到岗位；负责统一指挥的协调人员已经确定。引入燃料或窒息性气体后，企业必须建立并执行每日安全调度例会制度，统筹协调全部试车的安全管理工作。
投料安全管理。投料前，要全面检查工艺、设备、电气、仪表、公用工程和应急准备等情况，具备条件后方可进行投料。投料及试生产过程中，管理人员要现场指挥，操作人员要持续进行现场巡查，设备、电气、仪表等专业人员要加强现场巡检，发现问题及时报告和处理。投料试生产过程中，要严格控制现场人数，严禁无关人员进入现场。
七、设备完好性（完整性）
（十六）建立并不断完善设备管理制度。
建立设备台账管理制度。企业要对所有设备进行编号，建立设备台账、技术档案和备品配件管理制度，编制设备操作和维护规程。设备操作、维修人员要进行专门的培训和资格考核，培训考核情况要记录存档。
建立装置泄漏监（检）测管理制度。企业要统计和分析可能出现泄漏的部位、物料种类和最大量。定期监（检）测生产装置动静密封点，发现问题及时处理。定期标定各类泄漏检测报警仪器，确保准确有效。要加强防腐蚀管理，确定检查部位，定期检测，建立检测数据库。对重点部位要加大检测检查频次，及时发现和处理管道、设备壁厚减薄情况；定期评估防腐效果和核算设备剩余使用寿命，及时发现并更新更换存在安全隐患的设备。
建立电气安全管理制度。企业要编制电气设备设施操作、维护、检修等管理制度。定期开展企业电源系统安全可靠性分析和风险评估。要制定防爆电气设备、线路检查和维护管理制度。
建立仪表自动化控制系统安全管理制度。新（改、扩）建装置和大修装置的仪表自动化控制系统投用前、长期停用的仪表自动化控制系统再次启用前，必须进行检查确认。要建立健全仪表自动化控制系统日常维护保养制度，建立安全联锁保护系统停运、变更专业会签和技术负责人审批制度。
（十七）设备安全运行管理。
开展设备预防性维修。关键设备要装备在线监测系统。要定期监（检）测检查关键设备、连续监（检）测检查仪表，及时消除静设备密封件、动设备易损件的安全隐患。定期检查压力管道阀门、螺栓等附件的安全状态，及早发现和消除设备缺陷。
加强动设备管理。企业要编制动设备操作规程，确保动设备始终具备规定的工况条件。自动监测大机组和重点动设备的转速、振动、位移、温度、压力、腐蚀性介质含量等运行参数，及时评估设备运行状况。加强动设备润滑管理，确保动设备运行可靠。
开展安全仪表系统安全完整性等级评估。企业要在风险分析的基础上，确定安全仪表功能（SIF）及其相应的功能安全要求或安全完整性等级（SIL）。企业要按照《过程工业领域安全仪表系统的功能安全》（GB/T21109）和《石油化工安全仪表系统设计规范》的要求，设计、安装、管理和维护安全仪表系统。
八、作业安全管理
（十八）建立危险作业许可制度。企业要建立并不断完善危险作业许可制度，规范动火、进入受限空间、动土、临时用电、高处作业、断路、吊装、抽堵盲板等特殊作业安全条件和审批程序。实施特殊作业前，必须办理审批手续。
（十九）落实危险作业安全管理责任。实施危险作业前，必须进行风险分析、确认安全条件，确保作业人员了解作业风险和掌握风险控制措施、作业环境符合安全要求、预防和控制风险措施得到落实。危险作业审批人员要在现场检查确认后签发作业许可证。现场监护人员要熟悉作业范围内的工艺、设备和物料状态，具备应急救援和处置能力。作业过程中，管理人员要加强现场监督检查，严禁监护人员擅离现场。
九、承包商管理
（二十）严格承包商管理制度。企业要建立承包商安全管理制度，将承包商在本企业发生的事故纳入企业事故管理。企业选择承包商时，要严格审查承包商有关资质，定期评估承包商安全生产业绩，及时淘汰业绩差的承包商。企业要对承包商作业人员进行严格的入厂安全培训教育，经考核合格的方可凭证入厂，禁止未经安全培训教育的承包商作业人员入厂。企业要妥善保存承包商作业人员安全培训教育记录。
（二十一）落实安全管理责任。承包商进入作业现场前，企业要与承包商作业人员进行现场安全交底，审查承包商编制的施工方案和作业安全措施，与承包商签订安全管理协议，明确双方安全管理范围与责任。现场安全交底的内容包括：作业过程中可能出现的泄漏、火灾、爆炸、中毒窒息、触电、坠落、物体打击和机械伤害等方面的危害信息。承包商要确保作业人员接受了相关的安全培训，掌握与作业相关的所有危害信息和应急预案。企业要对承包商作业进行全程安全监督。
十、变更管理
（二十二）建立变更管理制度。企业在工艺、设备、仪表、电气、公用工程、备件、材料、化学品、生产组织方式和人员等方面发生的所有变化，都要纳入变更管理。变更管理制度至少包含以下内容：变更的事项、起始时间，变更的技术基础、可能带来的安全风险，消除和控制安全风险的措施，是否修改操作规程，变更审批权限，变更实施后的安全验收等。实施变更前，企业要组织专业人员进行检查，确保变更具备安全条件；明确受变更影响的本企业人员和承包商作业人员，并对其进行相应的培训。变更完成后，企业要及时更新相应的安全生产信息，建立变更管理档案。
（二十三）严格变更管理。
工艺技术变更。主要包括生产能力，原辅材料（包括助剂、添加剂、催化剂等）和介质（包括成分比例的变化），工艺路线、流程及操作条件，工艺操作规程或操作方法，工艺控制参数，仪表控制系统（包括安全报警和联锁整定值的改变），水、电、汽、风等公用工程方面的改变等。
设备设施变更。主要包括设备设施的更新改造、非同类型替换（包括型号、材质、安全设施的变更）、布局改变，备件、材料的改变，监控、测量仪表的变更，计算机及软件的变更，电气设备的变更，增加临时的电气设备等。
管理变更。主要包括人员、供应商和承包商、管理机构、管理职责、管理制度和标准发生变化等。
（二十四）变更管理程序。
申请。按要求填写变更申请表，由专人进行管理。
审批。变更申请表应逐级上报企业主管部门，并按管理权限报主管负责人审批。
实施。变更批准后，由企业主管部门负责实施。没有经过审查和批准，任何临时性变更都不得超过原批准范围和期限。
验收。变更结束后，企业主管部门应对变更实施情况进行验收并形成报告，及时通知相关部门和有关人员。相关部门收到变更验收报告后，要及时更新安全生产信息，载入变更管理档案。
十一、应急管理
（二十五）编制应急预案并定期演练完善。企业要建立完整的应急预案体系，包括综合应急预案、专项应急预案、现场处置方案等。要定期开展各类应急预案的培训和演练，评估预案演练效果并及时完善预案。企业制定的预案要与周边社区、周边企业和地方政府的预案相互衔接，并按规定报当地政府备案。企业要与当地应急体系形成联动机制。
（二十六）提高应急响应能力。企业要建立应急响应系统，明确组成人员（必要时可吸收企外人员参加），并明确每位成员的职责。要建立应急救援专家库，对应急处置提供技术支持。发生紧急情况后，应急处置人员要在规定时间内到达各自岗位，按照应急预案的要求进行处置。要授权应急处置人员在紧急情况下组织装置紧急停车和相关人员撤离。企业要建立应急物资储备制度，加强应急物资储备和动态管理，定期核查并及时补充和更新。
十二、事故和事件管理
（二十七）未遂事故等安全事件的管理。企业要制定安全事件管理制度，加强未遂事故等安全事件（包括生产事故征兆、非计划停车、异常工况、泄漏、轻伤等）的管理。要建立未遂事故和事件报告激励机制。要深入调查分析安全事件，找出事件的根本原因，及时消除人的不安全行为和物的不安全状态。
（二十八）吸取事故（事件）教训。企业完成事故（事件）调查后，要及时落实防范措施，组织开展内部分析交流，吸取事故（事件）教训。要重视外部事故信息收集工作，认真吸取同类企业、装置的事故教训，提高安全意识和防范事故能力。
十三、持续改进化工过程安全管理工作
（二十九）企业要成立化工过程安全管理工作领导机构，由主要负责人负责，组织开展本企业化工过程安全管理工作。
（三十）企业要把化工过程安全管理纳入绩效考核。要组成由生产负责人或技术负责人负责，工艺、设备、电气、仪表、公用工程、安全、人力资源和绩效考核等方面的人员参加的考核小组，定期评估本企业化工过程安全管理的功效，分析查找薄弱环节，及时采取措施，限期整改，并核查整改情况，持续改进。要编制功效评估和整改结果评估报告，并建立评估工作记录。
化工企业要结合本企业实际，认真学习贯彻落实相关法律法规和本指导意见，完善安全生产责任制和安全生产规章制度，开展全员、全过程、全方位、全天候化工过程安全管理。
中国钛白粉行业实施供给侧改革
全球钛白粉“去产能”成必然趋势
2008年金融危机过后，全球钛白粉的产能出现一定的减少，但是随着国际经济环境的逐步回暖，钛白粉的产能开始回升，2014年全球钛白粉产能达到780万吨。2015年全球钛白粉市场总体市场需求疲软，产能过剩，即使是具备规模和技术优势的国外企业，这几年的经营也陷入了困境，Chemours作为全球龙头，盈利能力持续下滑，2015年已下滑至盈亏平衡点，而Tronox、Kronos公司陷入严重亏损，Tronox已连续亏损三年。
面对这一现象很多国际大厂商都纷纷做出了一些措施来应对，如亨斯迈关停了在法国的10万吨硫酸法钛白粉装置;特诺公司关停美国汉密尔顿的钛白粉厂的一条生产线和澳大利亚颜料厂的一条生产线，使其钛白粉生产线下降15%，根据统计，2015年以来国外钛白粉巨头陆续关停的生产线达到32万吨。
