2020年12月28日，南京工程EPC总承包的广州石化硫黄回收装置开车一次成功，该装置采用南京工程自主开发的第三代GD10技术，二氧化硫排放浓度远优于环保标准。
该装置是一套环保装置，建设内容包括新建污水汽提装置主体装置及相关外管廊改造工程，新建7万吨/年硫黄回收、溶剂再生装置及二期外管廊管道安装工程。装置通过收集广州石化系列装置产生的废水废液，产出酸性气和氨气，为下游装置提供合格原料，具有良好的环保效益和社会效益。自2018年10月底开工建设以来，项目部克服新冠肺炎疫情、极端天气、施工空间狭小、高风险作业多等重重困难，经过设计、采购、施工等项目管理团队的通力合作，一次开车成功并产出了清澈透明的硫黄，运行至今各项指标优良。
南京工程公司硫黄设计团队基于高收率超排放硫黄回收第一代GD200技术、第二代GD50技术基础上，自主开发的第三代GD10技术，成功运用与该装置，运行整个过程二氧化硫排放保持个位数，远远高于环保标准。
“高收率超排放硫黄回收第三代GD10技术”是南京工程公司为了适应新的环保要求，利用自身科研力量和工程经验，在传统的硫黄回收技术基础上，成功开发出系列化的高收率低排放新技术，形成了适应不同排放标准要求的高收率低排放尾气处理技术，即尾气二氧化硫排放量小于200mg/Nm3的GD200技术、排放量小于50mg/Nm3的GD50技术和排放量小于10mg/Nm3的GD10技术。
化工装置在生产过程中不可避免地会产生一些废水、废液等废弃物，如何实现绿色排放甚至零排放，是南京工程公司一直思考的问题。2016年5月，南京工程公司开始着手研发“硫黄回收装置尾气高标准排放技术开发”项目。2018年10月25日，炼化工程专家组经评议同意该项目验收结题，并认为该开发项目可在硫黄回收装置中被广泛应用。该技术最大的收获体现在环境效益上，通俗来说，原油或煤中的硫化物在加工过程中会转化为硫化氢，而硫化氢是剧毒物质，对人体和环境有极大毒害作用，必须进行无害化处理。硫黄回收是指将含硫化氢等有毒含硫气体中的硫化物转变为单质硫，从而变废为宝。
除广石化硫黄回收项目外，最新的GD10技术也已成功应用到了中石化多套硫黄回收装置上，均实现了达标排放要求。
2020年12月23日，福建联合石化原20万吨/年硫黄回收装置单系列计划停车检修，在吹硫的恶劣工况下，GD10技术再次展现了良好的性能，尾气中SO2排放一直保持个位数，高耸的烟囱不见一丝云烟。
2020年10月21日，福建联合石化酸性气处理装置EPC总承包项目硫黄回收装置16时08分引入酸性气，16时58分产出硫黄，开车一次成功，至今各项指标均优于设计指标。该装置规模为12万吨/年（最大能力18万吨/年），是中石化首套、国内最大的超级克劳斯装置，比常规克劳斯+加氢还原技术，节省一次投资15%，节省运行成本40%，节省占地30%。该装置引酸性气及超克催化剂预硫化工况尾气均优于环保排放要求，得到了业主的高度肯定，也例证了GD10技术良好的适应性及抗波动能力。
实现绿色发展是中国石化多年不变的追求与坚守，也是中国石化打造世界一流的前提和保证，在中国石化“一基两翼三新”产业格局中，南京工程公司将积极作为，紧扣中国石化打造世界领先洁净能源化工公司愿景目标，按照中国石化2021年度工作会议要求，立足长远发展，践行绿色低碳，夯实技术根基，不断革新突破，注重资源循环利用和节能减排，在绿色发展上下更大力气、迈更大步子，持续为美好生活加油。
来源：江苏省石油和化工新闻
