推动经济社会发展绿色化、低碳化是实现高质量发展的关键环节。党的二十大报告强调，要协同推进降碳、减污、扩绿、增长，推进生态优先、节约集约、绿色低碳发展。实施全面节约战略，推进各类资源节约集约利用，加快构建废弃物循环利用体系。
从矿山开采到终端镍铜钴、稀贵金属的“问世”，从原字号金属到材字号金属，金川集团产业链条上“九九八十一难”的衍化，让“宝更加宝”，甚至“废也成了宝”。
物料究竟在金川集团各产业链之间经历着怎样的“轮回”？带着这个疑问，我们的记者分头行动，深入一线挖掘采访，为大家带来“能看得懂”的金川产业体系故事。
今天来到第二站——金川集团工程建设公司建材产业园。
“找寻金川产业链中的工业共生”系列报道之二
金川建设：蒸压粉煤灰砖是这样炼成的
走在金川集团工程建设公司建材产业园，道路两边果树飘香，花卉成簇。蒸压砖厂房门口，叉车正在运输蒸压砖成品到指定的存放区域，包装完成的砖块整齐地码放排列着。阳光下，那一大片青灰色“气场十足”，这与很多人印象中的砖厂形象严重不符！
建筑面积5000平米的厂房干净整洁，采用了先进智能化控制和中控室DCS系统实时控制技术，从配料、压砖，到打包全都实行自动化控制，整条生产线几乎看不到生产操作人员。
工程建设公司建材产业园蒸压砖生产线 刘雪峰 摄
智能的机械臂打包工序是生产工序的最后一环。逆着生产线走，才是令人惊叹的开始。
成型的砖块要在“小火车”的牵引下，进入蒸压釜完成它的“黄金八小时”。三个并排陈列的大罐子外表看不出任何奇妙，但是砖块却要在里面完成满足抗压、抗折、抗熔冻等要求的锻造。一个蒸压釜的容量是3.8万块砖，算上设备“倒休”时间，至少7.6万块砖在“修炼”完成后，冒着热气从罐体出来。工人们更习惯用“仙气飘飘”来形容砖块从蒸压釜中出来时的样子。“那个场面特别梦幻，有种近距离感受到‘新鲜出炉’的震撼。”现场操作工人张永强说。
而在“修炼”成型前，砖块还有很长的路要走。
由螺旋输送机送来的原料经过电子秤的“分配”后，以每次1.5吨的标准进入搅拌机进行处理，完成以上工序的原料进入中间料仓，再经过皮带运输后等待“成型”。
工程建设公司建材产业园蒸压砖生产线 刘雪峰 摄
“排队成型”的原料呈深青灰色，触感绵密，揉搓时有细小颗粒划过指尖，带着一点潮湿的冰凉。
“燃煤发电固体粉煤灰是蒸压砖中的主要原料，含量占比达50%，再加入炉渣、电石泥、水泥，采用科学比例掺和，经混合计量、高温高压压制养护而成最终产品。”金川集团工程建设公司建筑材料公司职工高继荣说。
很难相信，粉煤灰、炉渣这样曾令人“头疼”的工业废弃物，如今“炙手可热”，成为生产蒸压砖不可或缺的存在。
“过去很长一段时间，粉煤灰和炉渣这样的工业废弃物甚至花高价请人来拉都找不到人。”建筑材料公司蒸压砖生产线负责人马鹏宇说：“如今，有多少我们都能消化。有人做起中间处理和运输工作，这个链条就活起来了。”
这是一个真正“变废为宝”的生产流程，不仅合理消化了工业生产中的粉煤灰、炉渣等固体废弃物，体现了循环生产、“吃干榨尽”的绿色发展理念，产出的蒸压砖系列产品经甘肃省建材科研设计院检测，抗压、抗折、抗冻及放射性核素限量等各项指标全部符合国家标准，填补了金昌蒸压粉煤灰砖产品的空白。
如今，这条生产线已具备年产5000万块蒸压青砖、2500万块蒸压多孔砖、500万块蒸压空心砌块的能力。凭着容重轻、导热系数小、品种多样性强、质量稳定性好等优势，在市场中备受青睐。
性能和指标上的优势使蒸压砖生产线的产品销路不断拓宽，在工业、民用和公共建筑中得到广泛使用——金川集团3万Nm/h空分装置建设项目、10万吨/年动力电池用硫酸镍溶液提升项目、金昌市经济开发区标准化厂房、河西堡工业园等重点工程项目都在使用。
